Nuestra planta láctea del año es un campo nuevo destacado

Nov 15, 2023

Nuestra Planta Láctea del Año es MWC, una planta de procesamiento de queso y suero de 400,000 pies cuadrados en St. Johns, Michigan.

La planta produce quesos cheddar, Monterey Jack y Colby Jack.

MWC utiliza un sistema de transporte suspendido para el envasado de queso.

La planta incluye 16 de las "más modernas" cubas horizontales de queso Tetra Pak.

Las operaciones de suero de la instalación comprenden más de 43,000 pies cuadrados, incluidos 12 sistemas de filtración.

MWC es una empresa conjunta entre Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. y Dairy Farmers of America Inc.

Dairy Foods tiene una larga tradición de dedicar parte de la edición de agosto a nuestra ganadora de la "Planta del año". Anteriormente, nominábamos solo las plantas lecheras que habíamos perfilado en los últimos 18 meses y permitíamos a los lectores elegir la instalación ganadora. Pero este año decidimos hacer las cosas un poco diferentes: abrimos las nominaciones a cualquier planta láctea estadounidense excepcional.

Para ganar el premio, la planta debe haber logrado logros sobresalientes en una o más de las siguientes categorías entre el 1 de enero de 2020 y el 1 de junio de 2021: expansión/retroadaptación de la planta, nueva construcción, sustentabilidad, seguridad alimentaria, seguridad de los empleados, capacitación de los empleados programas, eficiencias de la planta, esfuerzos relacionados con el coronavirus, nueva tecnología y/u otras áreas específicas de excelencia.

Nos complace anunciar que la Planta Láctea del Año 2021 de Dairy Foods es MWC con sede en St. Johns, Michigan. La planta, que es una empresa conjunta entre Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. y Dairy Farmers of America Inc. (DFA), no solo demuestra excelencia en una de nuestras categorías de nominación, sino que también cuenta con logros en casi todas ellas.

Shambaugh & Son LP, una empresa de construcción y diseño con sede en Fort Wayne, Indiana, que trabajó con la empresa conjunta para crear la planta en un sitio totalmente nuevo, nominada al MWC.

"De hecho, es un gran honor haber ganado este premio... y poder aceptarlo en nombre del equipo de Glanbia y de todos aquellos que ayudaron a lograrlo", dice George Chappell, vicepresidente senior de operaciones lácteas de la empresa con sede en Chicago. Nutricionales de Glanbia.

Construyendo algo nuevo

Según Chappell, MWC es la segunda planta operada por la empresa conjunta. Las empresas también colaboran para operar Southwest Cheese, una instalación en Clovis, NM, y vieron la oportunidad de expandir el exitoso modelo comercial. (DFA, con sede en Kansas City, Kansas, y Select Milk Producers, con sede en Dallas, proporcionan el suministro de leche, y Glanbia opera las instalaciones y comercializa los productos).

"Glanbia continuaba buscando formas de expandir su punto de apoyo geográfico mediante la producción de queso y suero en los EE. UU., y... DFA y Select tenían un exceso de leche en el área de Michigan", señala.

El sitio de Michigan tardó dos años en construirse, señala Dan Ritzert, vicepresidente senior de Shambaugh & Son. La construcción comenzó en 2018 y las puertas de la planta se abrieron en octubre de 2020, lo que significa que se construyó en parte durante la pandemia de COVID-19.

"Hacer un sitio totalmente nuevo es difícil, y mucho menos hacer un sitio totalmente nuevo durante una pandemia", explica Chappell. "Debes estar orgulloso del hecho de que este es uno de los sitios greenfield más fluidos que he visto y del que he sido parte. Tienes que estar orgulloso del hecho de que se ejecutó durante una pandemia y que nunca perdimos de vista el aspecto de seguridad de asegurarse de que la gente se fuera a casa lo más segura posible".

Chappell dice que considera que la forma en que se diseñó el edificio es una de las partes más innovadoras de la planta del MWC. La empresa conjunta seleccionó en parte a Shambaugh & Son porque la empresa mostró las posibilidades de utilizar el modelado 3D como un medio para construir con precisión la instalación.

“La precisión que permitió el modelado 3D fue extraordinaria”, destaca. "Quiero decir, estábamos a fracciones de pulgada de donde sabíamos que necesitábamos colocar un punto de apoyo o hacer una penetración en la pared".

Glanbia quería crear una instalación que cumpliera con sus "criterios de éxito", señala Chappell, o más bien los no negociables que la empresa enfatiza al emprender cualquier proyecto similar. Estos criterios incluyen la seguridad de las personas, la seguridad alimentaria, la sostenibilidad y el mantenimiento (sostener la planta durante décadas).

"Entonces, cuando nos sentamos con [Shambaugh], analizamos las diferentes opciones de diseño que permitirán que eso suceda, ya sea en acabados, acabados de azulejos, acabados de paredes, penetraciones de paredes", explica Chappell. "Y aplicamos ese tipo de pensamiento durante todo el proceso, pero siempre regresaba a lo no negociable".

Ritzert señala que "se utilizó una variedad de modelado de procesos, modelado de fluidos y equipo 3D y modelado de tuberías para planificar de manera eficiente el acceso de mantenimiento, la facilidad de instalación y el flujo de trabajo operativo con Shambaugh y MWC antes de comenzar la fabricación y, en última instancia, instalar tuberías y equipos".

Parte de lo que hace que la construcción de la planta sea única es que la empresa conjunta pudo tomar los mejores procesos y tecnología de todas sus plantas para crear una nueva instalación que utilizó lo que funcionó mejor. Chappell dice que está particularmente entusiasmado con el nivel de automatización en el MWC, que permite que la instalación "grafique, genere tendencias, reproduzca eventos que tuvieron lugar" y resuelva problemas fácilmente.

“El equipo que se instaló es un equipo de última generación en términos de elaboración de queso, procesamiento de suero”, señala. "Es una nueva aplicación de lo mejor que sabemos durante varias décadas de conocimiento que se ha desarrollado".

Quesería innovadora, procesamiento de suero

La instalación del MWC es una planta de procesamiento de queso y suero. El queso producido se vende a otras empresas para que lo procesen en sus productos minoristas de marca propia o de marca privada o para el servicio de alimentos; los concentrados y aislados de proteína de suero se venden a granel para ser utilizados en los productos de consumo de las empresas de alimentos, bebidas y suplementos, dice Chappell.

"La planta de MWC recibe 8 millones de libras de leche cruda a través de sus ocho bahías de recepción y produce aproximadamente 850 000 libras de queso cheddar superior, Monterey Jack y colby jack en bloques de 40 o 640 libras, procesando a través de sus 16 quesos tinas y dos cinturones de queso cada día", señala Ritzert.

La planta también utiliza un proceso de microfiltración y ultrafiltración para procesar y secar la proteína de suero, produciendo "hasta 15 000 libras por día de concentrado de proteína de suero y 40 000 libras por día de polvos de aislado de proteína de suero, que se envasan en bolsas de 20 kilogramos y a granel". él añade.

La planta también colabora con una instalación cercana operada por Proliant Dairy Ingredients, señala Ritzert.

"El permeado de suero que queda del proceso de concentración se canaliza a una velocidad de 200 000 galones por día a una planta vecina, operada por Proliant, a través de un puente de tubería, para secarse en el secador por aspersión de permeado más grande de América del Norte", explica.

La instalación de MWC procesa el 25% de la leche producida en Michigan, enfatiza Ritzert, y las operaciones de la planta aseguran que se fabriquen productos de la más alta calidad. También es el procesador de lácteos más grande en un solo sitio en el estado.

La leche que se recibe en la instalación proviene de más de 100.000 vacas locales, agrega. Shambaugh & Son trabajó con Complete Filtration Resources Inc., con sede en Marshfield, Wisconsin, para desarrollar una solución llave en mano para recibir y procesar leche cruda.

"Ocho bahías de recepción flexibles reciben leche cruda a través de grupos de válvulas a prueba de mezcla automatizadas, y envían la leche cruda a los silos donde MWC tiene 560 000 galones de almacenamiento", dice. "Luego, la leche cruda se procesa a través de líneas duales de filtración, estandarización y pasteurización. La pasteurización y la filtración están diseñadas para un tratamiento cuidadoso y estandarización de la leche antes de la elaboración del queso".

La planta en sí tiene 400 000 pies cuadrados y la parte de elaboración de queso abarca 46 000 pies cuadrados.

"El equipo se planeó, modeló y coordinó minuciosamente con Shambaugh para garantizar que el equipo pudiera colocarse dentro de la estructura y ensamblarse antes de que el espacio del edificio estuviera siquiera completo", dice Ritzert. "La tubería del proceso de interconexión se coordinó con los servicios públicos, y la bandeja de cables en estantes combinados masivos [fue] suspendida de la estructura tanto dentro del espacio como hacia adentro y hacia afuera a los 30,000 [pies cuadrados] adicionales de queso [limpio en el lugar], almacenamiento de cultivos, empaques secundarios y espacios de apoyo dedicados al proceso de elaboración del queso”.

Los aspectos más destacados del equipo de fabricación de queso incluyen 16 de las "más modernas" cubas horizontales de queso Tetra Pak, cada una de las cuales cuenta con la última tecnología de sellado para evitar fugas; dos sistemas de cintas de queso que tienen "tecnología avanzada de separación de suero y cuajada de queso"; y 16 formadoras de bloques "rediseñadas para tener un tamaño más pequeño, un sistema de elevación higiénico y las últimas ensacadoras automáticas para bloques de queso de 40 libras", dice Ritzert.

Las operaciones de suero de la instalación comprenden más de 43 000 pies cuadrados, que incluyen "12 sistemas de filtración con una superficie total de 65 000 metros cuadrados", agrega.

"La forma en que procesamos nuestro suero también es bastante única y, nuevamente, de vanguardia", señala Chappell.

Según Ritzert, el sistema de procesamiento de suero fue diseñado para recuperar aproximadamente el 95 % del agua de las operaciones de suero de cada día y convertirla en agua de categoría 1, que se utiliza en toda la planta.

Chappell explica que cuando el agua llega a la planta de tratamiento de aguas residuales, se ha utilizado varias veces para diversos fines. El agua también se convierte en agua casi potable cuando sale de la instalación para cumplir con los estándares de Michigan.

“Entonces, si observa el ciclo ambiental completo, desde que entra agua hasta que sale, lo verá y es casi un 'no dejar rastro'”, comenta.

Centrarse en la seguridad, el saneamiento

Según Chappell, la planta también se construyó para enfatizar la seguridad alimentaria y el saneamiento.

"Shambaugh construyó aproximadamente 220 000 pies cuadrados de las principales áreas de procesamiento con 100 % de hormigón prefabricado para garantizar un diseño sólido y sanitario", explica Ritzert.

La empresa prestó atención a las áreas difíciles de limpiar al diseñar la planta, agrega. Esto incluyó la incrustación de cajas y conductos eléctricos en las paredes prefabricadas "para eliminar millas de conductos verticales a lo largo de las paredes".

Ritzert señala que "los estantes se soldaron a las incrustaciones en la parte inferior de los elementos prefabricados, en lugar de soportar el piso, para eliminar aún más las áreas difíciles de limpiar; esto proporcionó cero margen de error".

Según Chappell, la empresa conjunta diseñó sus operaciones de una manera en la que produce inherentemente un producto seguro para los alimentos a través del equipo utilizado y la infraestructura de la planta, y la instalación realiza turnos de limpieza diarios.

“Nuestro proceso es tal que cada 24 horas estamos desmontando el equipo y lavando y haciendo limpieza externa e interna”, señala.

La empresa conjunta eligió equipos con un proceso de saneamiento automatizado, donde los operadores esencialmente solo necesitan presionar un botón para comenzar la limpieza, y la tecnología se autocontrola para garantizar que se realice un saneamiento adecuado.

"Es casi como un equipo de NASCAR", dice Chappell. "Haces funcionar el equipo con fuerza y ​​luego, cuando lo apagas, todo se apaga, y limpiamos rápidamente, y luego lo volvemos a encender".

Listo para el futuro

Chappell explica que la capacidad de expandir el MWC fue uno de los principales criterios de éxito al construir la instalación.

"Donde pudimos y fue un aumento nominal en los costos, entramos y seguimos adelante y construimos una pieza de capacidad", agrega. "Las otras piezas que conocíamos son más modulares en las que podíamos derribar una pared y agregar algunos equipos más que también se diseñaron".

Si bien la planta ha estado abierta solo desde octubre, ya ha habido un aumento en la capacidad. MWC usó un "proceso de aceleración" en términos de cantidad de productos producidos, dice Chappell.

"Cuando abrimos las puertas en octubre de 2020, nuestro plan a partir de entonces era que todos los meses aumentaríamos nuestra producción de leche en un millón de libras de leche... por mes", señala. "Entonces, en octubre, noviembre, estábamos procesando aproximadamente 1 millón de libras de leche, y luego aumentábamos otro millón de libras de leche cada 30 días más o menos".

A mediados de mayo fue la primera vez que la planta procesó 8 millones de libras de leche, que era el criterio inicial para la planta, señala Chappell.

"Entonces, en esta etapa, se trata de establecer la planta, lograr consistencia con lo que tenemos, pero inevitablemente hay dos cosas que impulsarán una expansión. Es la demanda de producto y la producción de leche", agrega. "Entonces, aunque todavía no se ha discutido nada formalmente, ya ha habido algunas discusiones sobre lo que se necesitaría sin muchos detalles detrás de la futura expansión".

Anna Boisseau, editora gerente de Dairy Foods, tiene una formación diversa en periodismo, incluida la experiencia de escribir sobre relaciones internacionales y temas relacionados con la crianza de los hijos. En su tiempo libre, trabaja en documentales. Recibió su maestría de la Escuela de Periodismo Medill de la Universidad Northwestern.